|
||||||
|
||||||
|
||||||
 | Поршни / |
||||||
| Главная | |
| Архив новостей | |
| О компании | |
| Заказ автозапчастей | |
| Прайс-лист | |
| Поршни | |
| Статьи про поршни | |
| Автозапчасти ВАЗ | |
| Поставщики автозапчастей | |
| Статьи запчасти ВАЗ | |
| Пресса о НАС |
|
|
||||||||
| Производство поршней ВАЗ | ||||||||
| Процесс производства поршней для автомобилей ВАЗ включает в себя получение заготовки, термообработку, механообработку, нанесение покрытий. Существует два основных способа получения заготовок поршней на автомобили ВАЗ: горячая штамповка и литье. Метод горячей штамповки обычно используется для производства поршней, к которым предъявляются особые требования по прочности. Эти поршни часто применяются в крупных дизельных двигателях, авиационных моторах и в моторах гоночных автомобилей. При этом получается плотная структура материала, не имеющая пор. В ОАО "АВТРАМАТ" в основном применяется литье в кокиль. Тип кокильного литья определяется такими факторами как: программа выпуска, размеры поршня, используемый материал, требования к механическим свойствам поршня. Этим методом производится большинство автомобильных и легких промышленных поршней. Он позволяет произвести большое число отливок в одной и той же литейной оснастке. Внутренняя поверхность поршня формируется, стержнем, который может быть цельным (моноклин) или состоять из 3-7 частей (клиньев). Наружная поверхность поршня формируется матрицей, образованной несколькими частями (обычно двумя) иногда еще и верхним стержнем. Собранные вместе все вышеперечисленные компоненты образуют литьевую форму - кокиль. Гибкость формы позволяет вносить изменения в конструкцию отливаемой детали поршня и внедрять в отливку другие детали, такие как нирезистовые вставки или разрушаемые стержни. Готовые поршни обладают хорошими механическими свойствами и постоянными размерами. Литье под давлением! дает более прочный поршень, чем литье при атмосферном давлении. Этим методом изготавливаются поршни для высокофорсированных дизелей. При этом типе литья для упрочнения кромки камеры сгорания в отливку может быть внедрена вставка из металлокерамического волокна, что невозможно при горячей штамповке. Расплавленный металл заливается в форму и находится под давлением во время отвердения. Этот метод часто используется для производства небольших тонкостенных поршней, например, компрессоров, а также для других применений. Металл подается в форму с помощью вакуума или поддавливается столбом расплавленного металла, что обеспечивает хорошую проливаемость мелких конструктивных элементов. Литейные машины и оснастка проектируются и производятся на ОАО "АВТРАМАТ", что позволяет в максимально короткий срок освоить выпуск нового изделия. Сложные формообразующие поверхности литейной оснастки обрабатываются на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). После литья материал заготовки не обладает достаточной прочностью, твердостью и стабильностью при высоких температурах. Для улучшения структуры материала и придания необходимых механических свойств заготовку подвергаюттермообработке. После остывания отливки проходят этап так называемого "старения". Их помещают в печь, где нагревают до температуры примерно 520 °С, затем отливки медленно остывают вместе с печью. В зависимости от требований, предъявляемых к поршню, далее может иметь место один из двух вариантов: 1. Поршням дают остыть до комнатной температуры, отрезают литники и выпоры (прибыли) и загружают в печь при температуре около 515°С на 4 часа. Затем поршни закаляют в кипящей воде, которая их быстро охлаждает и замораживает в алюминии магний и медь. Это называется термической обработкой на твердый раствор, т.к. конечным результатом является твердый раствор меди и магния в алюминии. 2. После удаления из пресс-формы отливки немедленно обдуваются воздухом (воздушная закалка). Это достаточно быстро их охлаждает, чтобы исключить выделение осадка и связать (заморозить) медь и магний в твердом растворе. Этот процесс называется «Воздушная закалка после пресс-формы» и позволяет снизить энергозатраты и подготовительно-наладочное время, благодаря устранению обработки на твердый раствор. Таким методом сейчас производят 80% поршней. При обоих вариантах обработки поршни затем подвергаются процессу старения (примерно 4 часа при температуре около 220°С), в результате которого образуется контролируемая структура материала по всему поршню. После термообработки поршни подвергаются механической обработке для достижения заданных геометрических параметров и различных дополнительных свойств. |
| promofront ссылки, партнеры |
Адрес: Тольятти, ул. Новозаводская, проезд Тупиковый, 46 В
|
|||